SMC | Sheet Moulding Compound

El SMC (Sheet Moulding Compound) es utilizado en procesos de moldeo por compresión en caliente, para la producción de piezas grandes, con altas propiedades mecánicas y un excelente acabado superficial.

El SMC es un material polimérico compuesto, que consiste básicamente en una resina termoestable, cargas minerales, y un refuerzo de fibra de vidrio. La resina utilizada es generalmente de poliéster insaturado (UP) o de vinil-ester (VE). Se añaden otros ingredientes, tales como aditivos termoplásticos, catalizadores, inhibidores, agentes desmoldeantes, espesantes y pigmentos, para mejorar sus características y su comportamiento durante el proceso de moldeo del producto final.

Nuestros materiales Verkid® SMC se suministran en forma de lámina de 1500 mm de anchura, bien enrollada en bobinas de ≈450 kg, en MegaRolls de ≈1400 kg, o bien plegada en cajas de ≈1150 kg.

Este material se transforma posteriormente en piezas terminadas mediante un proceso de moldeo por compresión, en un molde caliente a temperaturas entre 130 – 160 ºC y bajo presiones de entre 30 – 120 bar, en prensas verticales diseñadas especialmente para este proceso.

¿Qué es SMC?

El SMC (Sheet Moulding Compound = compuesto de moldeo suministrado en lámina) es un «compound» basado en una matriz de resina termoestable, con cargas minerales, y reforzado mediante fibras, principalmente de vidrio. La resina es, generalmente, de poliéster insaturado (UP) o de vinil-ester (VE).

Con el objetivo de mejorar sus características y su comportamiento durante el proceso de transformación, se añaden otros componentes: catalizadores, inhibidores, aditivos termoplásticos, agentes desmoldeantes y espesantes, y pigmentos.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL SMC

Se pesan y mezclan de forma automatizada los componentes de la “pasta madre”: resinas, cargas minerales y aditivos. Los pigmentos y aditivos secantes se dosifican y mezclan de manera contínua con la pasta madre mediante un proceso controlado por ordenador, dando lugar a la pasta de impregnación, la cual es llevada inmediatamente a la línea de impregnación de la fibra de vidrio o de la fibra de carbono.

La pasta de impregnación se deposita sobre unas cajas dosificadoras, bajo las cuales se desliza un film transportador. Simultáneamente se corta la fibra de vidrio a una longitud predeterminada, cayendo sobre la capa de pasta de impregnación en movimiento. Un segundo film, también impregnado con una capa de pasta, cubre la fibra cortada, creando una especie de “sandwich”.

La lámina resultante se conduce a través de una serie de rodillos de compactación para asegurar la perfecta impregnación y humectación de las fibras cortadas. Al final de la línea de impregnación, la lámina puede enrollarse en bobinas, MegaRolls, o bien plegarse en zig-zag, dentro de cajas.

MADURACIÓN Y CONSERVACIÓN

El material SMC debe madurar antes de alcanzar las condiciones óptimas para el moldeo. La pasta de resina cambia, desde un estado líquido en el momento de su fabricación, hasta un estado semi-sólido en su periodo de óptimas condiciones. Este cambio en la viscosidad se consigue mediante la adición del agente espesante durante la fabricación. El periodo requerido de maduración es habitualmente de entre 2 y 4 días, en función de cada formulación concreta.

Incluso una vez madurado, el material continúa espesando a menor velocidad, dependiendo de la temperatura de almacenamiento. Es por esto que existe un periodo de utilización óptima, entre 1 y 6 meses, dependiendo principalmente de la formulación específica y de la temperatura de almacenamiento, recomendada entre 5ºC y 25ºC. Temperaturas superiores de almacenamiento pueden reducir de manera significativa el tiempo de usabilidad del SMC.

MOLDEO DEL SMC

El SMC se moldea principalmente en procesos de compresión en caliente, para la producción de piezas grandes y relativamente planas. Aunque las actividades de moldeo son realizadas por nuestros clientes, Astar suele estar presente durante las pruebas de moldeo, ofreciendo una completa asistencia técnica.

Rango de Productos en SMC

Nuestros productos Verkid® SMC se adaptan a las necesidades específicas de nuestros Clientes. Diseñamos las formulaciones de acuerdo a sus requerimientos.

Mercados: T&A: Transporte y Automoción | E&E: Sector Eléctrico y Energético | B&C: Construcción | SHO: Sanitario, Hogar y Otros

PRODUCTO CLAVEMERCADOSDESCRIPCIÓN
T&AE&EB&CSHO
Abrasión  Materiales con una resistencia mejorada a la abrasión
Acústico Aplicaciones que requieran mejores propiedades de amortiguación acústica
Antibacteriano   Formulaciones que eliminan las bacterias existentes y previenen la formación de nuevas bacterias
Antiestático   Materiales conductivos con propiedades antiestáticas para piezas ATEX (atmósferas explosivas)
Resistencia al Arco   Aplicaciones que requieran resistencia al arco
Fibra de Carbono   Materiales con fibra de carbono cortada para piezas estructurales ligeras con alta resistencia mecánica
Resistencia QuímicaMateriales con resistencia mejorada frente a la mayoría de agentes químicos
Clase A   Excelente calidad superficial para paneles pintados de carrocería
Dieléctrico   Materiales con propiedades dieléctricas específicas
Acabado  Efectos especiales de acabado de superficie: granito, mármol, piedra, etc.
Fuego y Llama  Formulaciones diseñadas para conseguir la autoextinguibilidad requerida. Disponibles «Yellow Cards» de UL.
FluidezMejora de la fluidez durante el moldeo para el llenado de piezas de diseño complicado
Alimentación  Aplicaciones en contacto con alimentos
Alta TemperaturaAplicaciones que requieran altas temperaturas en servicio
Hidrofobia  Formulaciones con resistencia a la absorción de agua mejorada
Low ShrinkPara piezas que requieran tolerancias precisas en el montaje de los componentes
Low Profile   Para piezas que requieran tolerancias muy precisas en el montaje de los componentes
Baja Densidad   Formulaciones de baja densidad para reducir el peso de las piezas
Baja Emisión   Formulaciones con baja emisión de compuestos orgánicos volátiles
Baja Presión Aplicaciones que requieran moldeo en prensas de bajo tonelaje
Baja Emisión Humos Formulaciones diseñadas para cumplir exigencias de baja emisión de humos
PintabilidadMateriales adaptados a todos los procesos de pintado
PIMC  Materiales adaptados al proceso Powder In-Mould Coating
Resistencia Rayado  Materiales con resistencia mejorada al rayado
ReactividadMateriales de alta reactividad para reducir tiempos de curado
RigidezAplicaciones que requieran altas prestaciones mecánicas
SuperficieAplicaciones que requieran una excelente calidad superficial
UnidireccionalAplicaciones de alta resistencia con refuerzo unidireccional para fortalecimento en la dirección de la fibra
Estabilidad UVFormulaciones con resistencia mejorada a los rayos ultravioleta
OtrasDiseñamos la formulación específica para cumplir las propiedades clave requeridas