BMC | Bulk Moulding Compound
El BMC (Bulk Moulding Compound) puede ser moldeado tanto por inyección como por compresión para la producción a gran escala de piezas pequeñas o de tamaño medio, compactas y de diseños más complejos.
El BMC, como el SMC, es un material polimérico compuesto, que consiste básicamente en una resina termoestable, cargas minerales y un refuerzo de fibra de vidrio. La resina utilizada es generalmente de poliéster insaturado (UP) o de vinil-ester (VE). Se añaden otros ingredientes, tales como aditivos termoplásticos, catalizadores, inhibidores, agentes desmoldeantes, espesantes y pigmentos, para mejorar sus características y su comportamiento durante el proceso de moldeo del producto final.
Nuestros productos Verkid® BMC se suministran en masa, en sacos de ≈15 kg, dentro de cajas con un total de ≈900 kg.
Este material se transforma posteriormente en piezas terminadas mediante un proceso de moldeo por compresión, en un molde caliente a temperaturas entre 130 – 170 ºC y bajo presiones de entre 20 – 100 bar, o en máquinas de inyección (temperatura del molde entre 145 – 175ºC, presión entre 80 – 160 bar) diseñadas especialmente para este proceso.
Las aplicaciones del BMC abarcan un amplio espectro en los mercados de Transporte y Automoción, Eléctrico y Energético, Construcción, Industrial, Servicios, Sanitario, Doméstico y Médico.
¿Qué es BMC?
El BMC (Bulk Moulding Compound = compuesto de moldeo suministrado en masa) es un «compound» reforzado con fibra de vidrio, con una matriz de resina termoestable, cargas minerales y diversos aditivos. La resina es, generalmente, de poliéster insaturado (UP) o de vinil-ester (VE).
Con el objetivo de mejorar sus características y su comportamiento durante el proceso de transformación, se añaden otros componentes: catalizadores, inhibidores, aditivos termoplásticos, agentes desmoldeantes y espesantes, y pigmentos.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL BMC
Se pesan y mezclan de forma automatizada los componentes de la “pasta madre”: resinas, cargas minerales y aditivos. En una segunda mezcladora los pigmentos, más cargas y la fibra de vidrio ya cortada se dosifican y mezclan con la pasta madre mediante un proceso controlado por ordenador, para asegurar la perfecta impregnación y humectación de la fibra de vidrio.
La mezcla resultante se lleva a una prensa extrusora, que compacta el material BMC y lo empaqueta en sacos. Al final del proceso, después de pasar por un detector de metales, para prevenir que ningún objeto metálico pueda llegar al proceso de moldeo, los sacos de BMC son apilados en cajas.
MADURACIÓN Y CONSERVACIÓN
El material BMC debe madurar antes de alcanzar las condiciones óptimas para el moldeo. El periodo requerido de maduración es habitualmente de entre 2 y 4 días, en función de cada formulación concreta.
Incluso una vez madurado, el material continúa espesando a menor velocidad, dependiendo de la temperatura de almacenamiento. Es por esto que existe un periodo de utilización óptima, entre 1 y 6 meses, dependiendo principalmente de la formulación específica y de la temperatura de almacenamiento, recomendada entre 15 y 25ºC. Temperaturas superiores de almacenamiento pueden reducir de manera significativa el tiempo de usabilidad del SMC.
MOLDEO DEL BMC
El BMC puede moldearse tanto por inyección como por compresión en caliente, para la producción a gran escala de piezas pequeñas o de tamaño medio, compactas y de diseños más complejos. Aunque las actividades de moldeo se realizan por nuestros clientes, Astar suele estar presente durante las pruebas de moldeo, ofreciendo una completa asistencia técnica.
Rango de Productos en BMC
Nuestros productos Verkid® BMC se adaptan a las necesidades específicas de nuestros Clientes. Diseñamos las formulaciones de acuerdo a sus requerimientos.
Mercados: T&A: Transporte y Automoción | E&E: Sector Eléctrico y Energético | B&C: Construcción | SHO: Sanitario, Hogar y Otros
| PROPIEDAD CLAVE | MERCADOS | DESCRIPCIÓN | |||
|---|---|---|---|---|---|
| T&A | E&E | B&C | SHO | ||
| Abrasión | ✓ | ✓ | Materiales con una resistencia mejorada a la abrasión | ||
| Acústico | ✓ | ✓ | ✓ | Aplicaciones que requieran mejores propiedades de amortiguación acústica | |
| Antibacteriano | ✓ | Formulaciones que eliminan las bacterias existentes y previenen la formación de nuevas bacterias | |||
| Antiestático | ✓ | Materiales conductivos con propiedades antiestáticas para piezas ATEX (atmósferas explosivas) | |||
| Resistencia al Arco | ✓ | Aplicaciones que requieran resistencia al arco | |||
| Fibra de Carbono | ✓ | Materiales con fibra de carbono cortada para piezas estructurales ligeras con alta resistencia mecánica | |||
| Resistencia Química | ✓ | ✓ | ✓ | ✓ | Materiales con resistencia mejorada frente a la mayoría de agentes químicos |
| Clase A | ✓ | Excelente calidad superficial para paneles pintados de carrocería | |||
| Dieléctrico | ✓ | Materiales con propiedades dieléctricas específicas | |||
| Acabado | ✓ | ✓ | Efectos especiales de acabado de superficie: granito, mármol, piedra, etc. | ||
| Fuego y Llama | ✓ | ✓ | Formulaciones diseñadas para conseguir la autoextinguibilidad requerida. Disponibles «Yellow Cards» de UL. | ||
| Fluidez | ✓ | ✓ | ✓ | ✓ | Mejora de la fluidez durante el moldeo para el llenado de piezas de diseño complicado |
| Alimentación | ✓ | ✓ | Aplicaciones en contacto con alimentos | ||
| Alta Temperatura | ✓ | ✓ | ✓ | ✓ | Aplicaciones que requieran altas temperaturas en servicio |
| Hidrofobia | ✓ | ✓ | Formulaciones con resistencia a la absorción de agua mejorada | ||
| Low Shrink | ✓ | ✓ | ✓ | ✓ | Para piezas que requieran tolerancias precisas en el montaje de los componentes |
| Low Profile | ✓ | Para piezas que requieran tolerancias muy precisas en el montaje de los componentes | |||
| Baja Densidad | ✓ | Formulaciones de baja densidad para reducir el peso de las piezas | |||
| Baja Emisión | ✓ | Formulaciones con baja emisión de compuestos orgánicos volátiles | |||
| Baja Presión | ✓ | ✓ | ✓ | Aplicaciones que requieran moldeo en prensas de bajo tonelaje |